Футеровка для корпусів дегазаційної печі для плавлення алюмінію має суворо відповідати технологічним вимогам високо-температурного обладнання та, у поєднанні з характеристиками-антипригарного алюмініювогнетривкі лиття, процес будівництва наступний:
I. Підготовка лиття
1. Вибір матеріалу: Використовуйте антипригарні алюмінієві лиття на основі-муліту або високо{2}}оксиду{3}}алюмінію (наприклад, вміст Al₂O₃ більше або дорівнює 75%). Ці плити виявляють такі властивості, як стійкість до корозії розплавленого алюмінію, високо-температурної ерозії та низького розширення. Матеріал повинен зберігатися в сухому середовищі, щоб запобігти зволоженню та злежуванню.
2. Інструменти та обладнання: примусова мішалка, високочастотний вібраційний стрижень, електронні ваги, термометр, опалубка та анкерні шпильки (V- або Y-форми). Опалубка має бути покрита антиадгезивом (наприклад, машинним маслом), щоб забезпечити гладку поверхню без-сміття.
3. Підготовка основи: Ретельно очистіть внутрішню стінку дегазаційної коробки, щоб видалити масло, іржу та залишки сміття. Піскоструминна або механічна полірування для збільшення шорсткості поверхні. Якщо оригінальне покриття пошкоджено, його необхідно видалити до суцільного шару та відремонтувати, щоб вирівняти поверхню.
4. Встановлення анкерної системи: приваріть анкерні цвяхи на запланованій відстані (зазвичай 200-300 мм). Головки цвяхів повинні бути покриті асфальтовою фарбою або обгорнуті поліетиленовою плівкою, щоб зменшити навантаження від теплового розширення. Для складних конструкцій можна використовувати Z-подібну конструкцію компенсаційного шва шириною 3-5 мм і відстанню 1-2 м. Наповнений еластичним матеріалом (наприклад, алюмосилікатним волокном).
II. Заливна конструкція
1. Процес змішування
1◦1 Сухе змішування: насипте наповнювач і порошок у змішувач у правильних пропорціях і перемішуйте сухим способом протягом 1-3 хвилин, щоб забезпечити рівномірне розподілення.
1◦2 Вологе змішування: додайте 6,5%-8% чистої води (рН 6-8) і вологе перемішуйте протягом 3-5 хвилин, доки суміш не стане рідкою (без течії і достатньою для заповнення опалубки). Суміш необхідно використати протягом 30 хвилин, а матеріал потрібно викинути після початкового схоплювання. 2. Заливка та вібрація
2◦1 Багатошарова конструкція: товщина кожної заливки не повинна перевищувати 300 мм, заливаючи безперервно до проектної висоти. Якщо необхідні перерви, виріжте будівельні шви ступінчастою формою та надайте їм шорсткості. Змочіть поверхню перед наступною заливкою.
2◦2 Вібрація та вентиляція: вставте вібруючий стрижень вертикально, швидко вставляючи та повільно витягуючи. Тривалість вібрації повинна бути достатньою, щоб гарантувати, що поверхня не містить рідини й не виділяються великі бульбашки (приблизно 20-40 секунд на точку). Уникайте контакту з опалубкою та анкерами під час вібрації.
III. Затвердіння та видалення з форми
1. Управління затвердінням: негайно накрийте вогнетривку плиту поліетиленовою плівкою та мокрими солом’яними мішками. Підтримуйте температуру навколишнього середовища 15-25 градусів і рівень вологості більше або дорівнює 90%. Природно лікується протягом 3-5 днів, подовжуючи до 7 і більше днів взимку. Необхідно застосувати заходи ізоляції (наприклад, нагрівання ковдр).
2. Контрольоване виймання з форми: після 24-30 годин затвердіння, якщо міцність лиття досягає принаймні 70% від проектного значення (як визначено випробуванням тиском пальцем), опалубку можна повільно зняти. Після виймання з форми огляньте поверхню та негайно усуньте дефекти, такі як соти та шорсткі поверхні.
IV. Випічка та введення в експлуатацію лиття
1. Розробіть покрокову-за-систему нагрівання для поступового видалення вільної води, кристалізованої води та зв’язаної води:
1◦1 150 градус Тримайте протягом 32 годин: Підніміть температуру до 150 градусів зі швидкістю 10 градусів на годину та утримуйте, доки не буде вивільнятися помітна водяна пара.
1◦2 350 градус Тримайте протягом 32 годин: підвищуйте температуру зі швидкістю 15 градусів на годину та стежте за рівномірністю температури поверхні під час витримки.
1◦3 600 градус Тримайте протягом 24 годин: продовжуйте підвищувати температуру до 600 градусів і тримайте, доки вся волога з глибини підкладки не випарується.
1◦4 1000 градус Тримайте протягом 10 годин: нарешті підвищте температуру до робочої температури. Після витримки повільно охолодіть температуру до кімнатної.
2. Моніторинг процесу: під час процесу випікання відстежуйте температуру в режимі реального часу за допомогою термопар, щоб уникнути локального перегріву (різниця температур менше або дорівнює 50 градусам). Якщо спостерігаються тріщини або розколювання, нагрівання слід призупинити та проаналізувати причину (наприклад, надмірне нагрівання або неправильне змішування матеріалу).
V. Контроль якості та заходи безпеки
1. Перевірка якості 1◦1 Перевірка зовнішнього вигляду: поверхня має бути гладкою та щільною, без наскрізних тріщин, пор або відшарування. 1◦2 Випробування ефективності: після затвердіння необхідно взяти зразки для перевірки міцності на стиск (більше або дорівнює 60 МПа при 110 градусах протягом 24 годин) і швидкості лінійної зміни після-випалу (менше або дорівнює до ±0,2%).
2. Захист безпеки: будівельний персонал повинен носити стійкі до високих{1}}температур-рукавиці, окуляри та протипилові маски, щоб уникнути прямого контакту з незатверділим вогнетривким матеріалом для лиття. Під час випікання забороняється вхід стороннім особам, а для запобігання нещасним випадкам є засоби пожежогасіння.
VI. Технічне обслуговування та ремонт литого бетону
Регулярно перевіряйте футеровку дегазаційної коробки. Незначне зношення можна відремонтувати за допомогою вогнетривкого лиття з того ж матеріалу. Сильна корозія потребує повного знесення та реконструкції-. Під час щоденного виробництва уникайте прямого впливу розплавленого алюмінію на футерівку та контролюйте коливання температури плавлення в межах ±20 градусів. Цей стандартизований процес виготовлення забезпечує цілісність і стабільність футеровки дегазаційної коробки, подовжуючи термін її служби та покращуючи ефективність рафінування алюмінію. Під час фактичної роботи суворо дотримуйтесь інструкцій виробника матеріалу та галузевих стандартів (таких як YB/T 4194-2009).
